Mészkőbányászat és előkészítés: A hejőcsabai gyár a cementgyártáshoz szükséges mészkövet a Nagykőmázsai mészkőbányából biztosítja. A mészkő jövesztése négy bányaszinten, nagyátmérőjű fúrólyukkal, több soros robbantási technológiával történik. A lerobbantott mészkövet nagyteljesítményű homlokrakodó dömperre rakja, ami azt a kúpos előtörőkhoz szállítja. A technológiai rendszeren belüli szállítás gumihevederes szállítószalagon történik.
Az utántörés és osztályozás után két frakció jön létre: a cementgyártásra kerülő 0-50 mm-es aprókő, illetve a mészgyártásra kerülő 80-120 mm-es daraboskő. A bányából a három szakaszból álló, 6 km hosszú szalagpályán kerül be az osztályozott mészkő a cementüzemi ill. mészüzemi tárolókba.
Agyagbányászat és előkészítés:
A hejőcsabai gyár a cementgyártáshoz szükséges szilikáttartalmú nyersanyagot (agyagot, homokot) az 5 km-re lévő Csoznyatetői agyagbányából biztosítja. A kitermelés rakodó-jövesztőgépekkel történik, melyek közvetlenül gépkocsira rakják a kibányászott nyersanyagot.
A minőségi követelmények biztosítása a bányából egyidejűleg két szintről történő műveléssel valósul meg. A különböző összetételű nyersanyagok keveredése az agyagtörőbe és agyagtárolóba kerüléskor valósul meg. A beszállítás közúton történik. A kitermelést és szállítást alvállalkozó végzi.

Nyersőrlés: A bányákból beérkező mészkövet, agyagot, és vásárolt vastartalmú anyagot a tárolókból szalagokon juttatjuk el a nyersmalmi bunkerokba. 2db szárítva őrlő körfolyamatos nyersmalomba mérlegeken keresztül történik az adagolás.

A mérlegeket a POLAB rendszer szabályozza. A megőrölt nyersliszt homogenizáló silókba kerül egy aeropol szállító berendezés segítségével, ahol homogenizálás történik, majd a megkevert lisztet a tároló silókba engedik.

Vagonbuktatás, szénelőkészítés:
A szén önürítős vasúti vagonokban érkezik. A nyersszén a szénszállító rendszeren keresztül kerül a széntárolóba. A tárolóból a szénmalomba kerül, ahonnan por formájában kerül az égőhöz.
A szénmalom modern függőleges elrendezésű őrlési elven működik, a kemence hulladék hőjét hasznosítva a szén kiszárítására. A szénőrlő üzem minden egyes berendezése a központi vezérlőből működtethető helyszíni kezelő személyzet nélkül az 5000 tonnás tárolótól az égőig bezárólag. A szénőrlő üzem kritikus berendezéseinél folyamatos hőmérséklet, CO és oxigén mérés történik, valamint az üzem automata védőgázrendszerrel van felszerelve, amely az esetleges öngyulladás megakadályozását szolgálja. Ezen berendezések működése automatikus, külső beavatkozást nem igényelnek.

Klinkertermelés: A pneumatikus úton történő homogenizálást követően a nyersliszt 2db 3000t befogadóképességű tárolósilóba kerül leürítésre. A nyersliszt aeráziós csatornán, lisztelevátoron, szalagmérlegen, valamint egy pneumatikus elven működő szállítóberendezésen (aeropol) keresztül, a 4 fokozatból álló DOPOL rendszerű hőcserélőbe kerül. A hőcserélő a kemencéből távozó füstgáz hőtartalmát hasznosítja a liszt előmelegítésére. A hőcserélőből a liszt a 80 m (+25 m bolygóhűtő rész) hosszú 4,6 m átmérőjű 3% lejtésű kemencébe kerül, melynek fordulata 0,1-2 ford/min között változtatható. A liszt a forgás valamint a lejtés hatására folyamatosan halad előre, tovább melegszik majd a kalcináló zónából a zsugorító zónába kerül, ahol kb 1500 ºC fokon a szilárdfázisú reakció eredményeként klinkerré ég ki . A 2 db kemence tüzelése földgázzal, illetve szénporral történik. Könnyű, szilárd, apró, darabolt alternatív tüzelőanyagok égetésére is van lehetőségünk, melyet a közelmúltban ki is próbáltunk. Az izzó klinker a hűtőzónán keresztül a bolygóhűtőkbe ( 9 db.) kerül, amelyben az intenzív hűtést az ellenáramló szekunderlevegő végzi. A bolygóhűtőkből a klinker egy szállító rendszeren keresztül a zárt klinkertárolóba kerül letárolásra.
A környezetvédelmi szempontok figyelembevételével mindkét kemence LURGI elektrosztatikus portalanítóval van felszerelve.

Cementőrlés: A cement hatóanyaga a klinker, a tárolóból érkezik. A vásárolt kötésidő szabályzó gipszkő és REA-gipsz, valamint adalékanyagok a kohósalak és trassz közúti járműveken érkezik. A tárolókból oszlopos kotró segítségével szállító szalagokon jut el a cementmalmi bunkerokba. A bunkerok alatt mérlegek adagolják a beállításnak megfelelően meghatározott receptúra alapján a szükséges komponenseket. A pernye vasúton érkezik, ami lefejtés után a tároló silókból mérlegelés után jut a cementmalmokba. Az őrlést körfolyamatos malmok végzik meghatározott finomságra. A kész cement szállító szalagon jut a cement tároló silókba.

Cementkiadás: A cementsilókba betárolt cementet a vevőink részére közúton és vasúton, ömlesztve és zsákolva tudjuk szolgáltatni. A cementek zsákolását nagyteljesítményű csomagológéppel végezzük. A zsákokba csomagolt cementet palettázógép egységrakományba rendezi, melynek kiadása vagonokba és tehergépjárművekbe történik. Ezeket villástargonca szolgálja ki. Az ömlesztett cement kiszállítása vasúti és közúti tartálykocsiba történik. A vevők kiszolgálására korszerű, számítógéppel vezérelt vevőkiszolgáló rendszer áll rendelkezésre.

Központi vezérlő: A cementgyártás minden folyamatának vezérlése innen történik. Az alapanyagot (mészkövet, agyagot, vasoxid tartalmú anyagot) tárolókból, automata mérlegeken juttatjuk a nyersőrlő malomba, melyből az automata mintavevő-berendezéssel csőposta rendszeren keresztül jut minden fél órában a minta a gyártásközi minőség ellenőrző laboratóriumba.
A laboratóriumban a Philips röntgen spektrométer segítségével pontos oxidos elemzést végzünk, melyből az alapanyagok arányát megváltoztatjuk a malomba jutó mérlegeken keresztül.
Az így előállított nyersanyag a homogenizáló silókba kerül, ahol nagyteljesítményű kompresszorokkal homogenizálják a mintegy 3000 tonnás adagot. A homogenizált alapanyag a tároló silókon keresztül mérlegelve jut a kemencébe, ahol mintegy 1500ºC-ra történő melegítésével a klinkergyártás folyamata zajlik.
A klinkergyártó kemence fel van szerelve az összes olyan hőmérséklet- és nyomásmérő műszerrel, amelyek segítségével a klinkergyártást optimális minőségben és optimális energia felhasználással lehet végezni.
Mindkét kemence földgáztüzeléssel működik, melyek közül az egyik alkalmas széntüzeléssel történő klinkergyártásra is, melynek üzemeltetése szintén a vezérlőből történik.

A klinkergyártás folyamatát a diszpécserek felügyelik a beépített ellenőrző műszerek segítségével.
Szintén a központi vezérlőből történik a cementmalmok irányítása is. Az alapanyagok adagolóbunkerba történő juttatása helyi berendezésekkel van megoldva, melyet a kezelő személyzet működtet. Az adagolóbunkerból a cementsilóba jutásig a körfolyamatos malmok teljes vezérlése történik még a vezérlőből. A cementmalmok szabályozását az óránkénti mintavétel alapján végzik a diszpécserek.

Végtermék-ellenőrzés: A cement végtermék-ellenőrzése több lépcsőben történik.
A gyártásközi mintavétel alapján a központi laborban a röntgen spektrométer és röntgen difraktométer segítségével a cementalkotók pontos beállítását ellenőrzik, illetve a lézer granulométerrel történő ellenőrzéssel a cement optimális szemcseszerkezetének ellenőrzése is folyik.
A gyártott cementekből fajtánként naponta szabványos fizikai és kémiai vizsgálatokat elvégzi a végtermékminőség-ellenőrző labor.
Ezen cementvizsgálatokat a cementkiadásnál minden 2000 tonnánként megismételjük.